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La Industria 4.0 es el nombre dado a la cuarta revolución industrial que se caracteriza por la inclusión de tecnologías avanzadas en los procesos de producción. Entre estas tecnologías se incluyen la automatización, la robótica, el internet de las cosas y la inteligencia artificial. El objetivo principal de implementar estas tecnologías es mejorar la eficiencia, flexibilidad y competitividad de las empresas.
Algunas de las tecnologías clave de la Industria 4.0 que las empresas están empezando a integrar, tanto en sus instalaciones como en sus procesos, incluyen el internet de las cosas (IoT), los servicios en la nube, el análisis Big Data, la inteligencia artificial (IA) y el aprendizaje automático, así como la robótica avanzada.
Las tecnologías digitales que impulsan la Cuarta Revolución Industrial se vienen aplicando desde hace varios años con éxito en algunos sectores como la medicina, la industria naval o la agricultura, pues permiten el acceso a información (relevante o no) para tomar decisiones de forma más rápida y eficiente, aplicando soluciones basadas en el procesamiento adecuado del valor de los datos. La industria 4.0 se caracteriza por estar centrada en el usuario/cliente, pues responde a una arquitectura diseñada para que exista un feedback continuo entre la empresa y el usuario/cliente.
Por tanto, las organizaciones deben identificar las tecnologías que mejor satisfagan sus necesidades y buscar profesionales y técnicos con competencias vinculadas con las tecnologías digitales para no descolgarse del mercado.
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El vertiginoso ritmo al que se desarrollan las tecnologías asociadas a la Industria 4.0, hace necesario delimitar cuáles son sus características principales. Vamos a resumir, a continuación, las principales características y retos que la Industria 4.0 está proporcionado actualmente a las empresas.
Esto permite a las empresas simplificar los procesos, potenciar la eficiencia, mejorar la calidad de los productos y agilizar los plazos de entrega en un mercado cada vez más exigente donde la inmediatez está a la orden del día.
Las empresas pueden emplear las nuevas tecnologías disponibles para monitorizar de forma remota tanto sus procesos como sus activos. Las denominadas “fábricas inteligentes” instalan sensores y otros dispositivos en los equipos para evaluar el estado de cada proceso productivo, realizando un seguimiento de las anomalías en tiempo real y analizando las posibles mejoras u oportunidades de negocio. Esto permite una mayor transparencia y seguridad en la producción.
Gracias a las herramientas de análisis del Big Data, la recopilación, el análisis y la gestión de los macrodatos que genera y/o recibe una empresa se realizan al instante. De este modo, los cambios que puedan ser necesarios se realizan a partir de la información veraz que facilita la optimización, la vigilancia y el control de los procesos para que sean más efectivos. La analítica de datos requiere, por tanto, de una gestión inteligente y responsable por parte de las empresas.
Mediante la inteligencia artificial y el aprendizaje automático se pueden analizar los datos en tiempo real para aprovechar la información estratégica que permita, entre otras acciones:
La creciente digitalización de las empresas está permitiendo a los sistemas ciberfísicos tomar decisiones autónomas sobre su propio funcionamiento y enviar en tiempo real una notificación a la red cada vez que esto ocurra.
La tecnología 3D y 4D permite una mayor flexibilidad en la producción. Es posible realizar prototipos personalizados bajo demanda, así como tiradas cortas de productos, lo que se traduce en una mayor capacidad para adaptarse a los cambios del mercado. La fabricación aditiva supone, además, un cambio en la forma en que se realizan las operaciones de producción. De la tradicional producción en masa a la producción flexible enfocada en la personalización. Una producción más rápida y eficiente redunda en una notable mejora en la competitividad de las empresas.
La Industria 4.0 implica la creación de sistemas de producción altamente interconectados y altamente automatizados. Esto permite una mayor colaboración y flexibilidad en la producción. En definitiva, se trata de conectar entre sí todos los componentes de la empresa, desde los sistemas ciberfísicos hasta el personal. Relacionada estrechamente con la interoperabilidad, no debemos olvidar que una mayor colaboración e interconexión entre empresas de diversos sectores va a permitir una producción más eficiente y una mejora en la calidad de los productos.
La transformación digital iniciada con la Industria 4.0 no sería posible sin los servicios de computación en la nube, pues son la base de la mayoría de las tecnologías avanzadas, como la inteligencia artificial. Las herramientas desarrolladas en la nube están permitiendo a las empresas contar con los medios para innovar. La comunicación y coordinación entre los diferentes sistemas de una empresa se apoyan cada vez más en el cloud computing.
La mejora de la eficiencia energética en una empresa supone cambios sustanciales en su propio sistema de producción, empezando por la optimización en el uso de recursos clave, la incorporación de tecnologías verdes y, sobre todo, la reducción en la emisión de residuos. Las tecnologías emergentes de la Industria 4.0 van encaminadas a que estas transiciones sean posibles en los próximos años.
La realidad aumentada permite superponer contenido digital sobre un entorno real a través de lentes inteligentes o dispositivos móviles. Esto implica, por ejemplo, que un operario pueda visualizar datos en tiempo real acerca de una pieza de recambio y sus instrucciones de montaje. Aunque es una tecnología aún en desarrollo, será vital en un futuro próximo para los servicios de mantenimiento, control de calidad y servicio postventa de las empresas, así como para mejorar la capacitación y seguridad de los técnicos implicados.
La Industria 4.0 utiliza robots autónomos, programados en muchos casos mediante IA, para realizar ciertas tareas repetitivas, delicadas o peligrosas sin necesidad de intervención humana. Un dron de rastreo sería un claro ejemplo de este tipo de robots.
En cambio, un gemelo digital consiste en una simulación virtual de una máquina, producto, proceso o sistema del mundo real basado en datos de sensores de IoT. Un gemelo digital permite a una empresa analizar el comportamiento de una máquina en el terreno virtual para identificar posibles averías y problemas potenciales. De este modo, la empresa puede optimizar el tiempo productivo de la máquina.
En Gamco somos pioneros en soluciones de Inteligencia Artificial desde hace más de 10 años. Desarrollamos este software para optimizar negocios, permitiendo retornos muy importantes desde el primer mes de implantación para minimizar los riesgos y maximizar las ventas.
Y tú, ¿te vienes a la industria 4.0?
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